Домашний цех по переработке вторсырья

Переработка вторсырья в "папье-маше".

Сначала перерабатывают вторсырье: любые бумажные обрезки, обрезки картона; второй компонент - мелко просеянная зола; третья составная часть - мучной клейстер. Из этих составных частей приготавливают клейкую массу: Бумажные обрезки рвут на мелкие куски, бросают в наполненный водой котел и дают размокнуть, часто помешивая.

Размякшую бумажную массу вынимают, слегка отжимают воду, перекладывают в ступку и хорошо растирают. Затем массу кладут в плотный полотняный мешок и хорошо отжимают всю воду.

Полученный комок высушивают на солнце или в печи, после просушки растирают на терке так, чтобы бумажные хлопья на ощупь походили на хлопок. Натертую массу смешивают на доске с мучным клейстером, деревянной лопаточкой, до густоты теста. Затем это тесто раскатывают скалкой на доске и раскладывают в виде венка. В отверстие насыпают 2/3 мелко просеянной золы, поливают ее понемногу водой и мешают, пока вся зола не будет пропитана водой. Затем смешивают мокрую золу с венком из бумажной массы и хорошо размешивают - таким образом получается "папье-маше".

Папье-маше для барельефов. Берут готовую массу(папье-маше) придают ему плоскую форму необходимую для барельефа величины, смазывают одну сторону мучным клейстером и накладывают на любую плоскость (гладкое дерево, металлическую доску, картон).

Затем на эту массу кладут сложенное вчетверо сухое полотенце и удаляют повторными накладываниями излишнюю влажность. После такой обработки из массы можно легко моделировать при помощи деревянной стеки любой орнамент, как это делается с воском или другой пластической массой.

Стекой работается легче в мягкой массе, которую можно прижимать, лепить, придавать различные формы. Если одна часть засыхает раньше, то ее смазывают смоченной в воде кистью, и масса снова поддается обработке.

Если масса до окончания работы совсем засохла, то ее можно частично или целиком увлажнить мокрым полотенцем.

После того как законченный барельеф совершенно высохнет, его покрывают жидким мучным клейстером с помощью кисти, дают просохнуть и неровности сглаживают костяной стекой. Затем покрывают жидким клеем и снова сглаживают, где нужно. Потом поверхность орнаментов покрывают масляными или водяными красками, лаком или позолотою. Если еще 2-3 раза покрыть спиртовым лаком, то это изделие не будет бояться ни холода, ни жары, ни сырости, и мухи и пыль не могут ей повредить.

Папье-маше для игрушек. В подходящем сосуде (бочке, чане) замешивают 50 кг мелко истолченного и отмученного глинистого сланца с 20% тряпичной бумаги, 30% алебастра и достаточном количеством воды до состояния жидкой кашицы. Эту массу наливают в закрытые полые формы, предварительно смазанные каким-либо жиром. Через несколько минут в форме образуется корка, после чего выливают лишнюю жидкую массу, вынимают готовый предмет из формы и просушивают его, затем покрывают лаком.

Папье-маше для статуэток и декоративных изделий. Массу хорошо вымешивают до густоты теста и раскатывают на столе скалкой. При формовке полученные листы нарезают кусками нужной величины и вдавливают их при помощи особых деревянных лопаточек в формы (следя за тем, чтобы масса не разошлась и не дала трещин). В очень глубоких местах формы (головы статуэток и т.п.) вдавливают еще кусочек бумажной массы, для того, чтобы все места были заполнены. Выступившую воду снимают губкой, вынимают оттиск из формы и дают просохнуть на проволочной сетке.

Папье-маше, как строительный материал. К бумажным обрезкам прибавляют водный раствор: 100 г крахмала, 100 г гуммиарабика, 100 г двухромовокислого калия, 300 г бензина. (пропорция: 6 химикалий на 44 бумаги). Эту массу прокатывают скалкой, получая листы и покрывают их раствором (из 16-ти частей клея и 1-ой льняного масла), затем прессуют в прочные доски. Пресс можно сделать самим из двух железных листов. Для высокой прочности бумажные доски оставляют под прессом на неделю.

Огнеупорное папье-маше. Делают раствор: 100 г кремненатриевой соли,200 г квасцов, 200 г углекислого калия, 300 г водного нашатыря (пропорция: 8 химикалий на 40 бумаги). Для склеивания применяют крахмал. В остальном поступают, как сказано выше.

Папье-маше для полов. Удерживают тепло и при ходьбе не издают звука, напоминают половики из линолеума. Изготовление: бумажное тесто смешивают с небольшим количеством цемента, эту массу наносят на толстую сетку, растянутую по земляной настилке, после чего укатывают катком. Когда масса высохнет, ее покрывают краской.

Папье-маше для филенок и облицовок (типа фанеры). Ее можно строгать, пилить, клеить, прибивать гвоздями, она не расщепляется и не дает трещин, на открытом огне ее можно гнуть, придавая ей элегантные формы, можно красить, полировать, лакировать, масса нечувствительна к перемене температуры.

Изготовление: берут 70% тряпья, 10% джута, 15% бумажных обрезков, 5% бумаги. К этой массе прибавляют воду и вымешивают. Полученную кашицу высушивают и прибавляют 40-50% вареного льняного масла и размешивают до получения однородного теста. Тесто утрамбовывают в формы нужных Вам размеров или прокатывают для получения панно.

Водонепроницаемое папье-маше. В ванну из серной кислоты прибавляют раствор хлористого цинка (1 весовая часть цинка на 32 части кислоты) и оставляют стоять. Когда жидкость охладиться, прибавляют декстрин (1 весовая часть декстрина на 4 весовых части раствора). Затем масса папье-маше опускается в ванну из обыкновенной поваренной соли и воды.

Вместо цинка можно употреблять железо, а вместо декстрина яичный белок, кровь, бумагу или бумажную массу. Этим раствором обрабатывают массы из папье-маше.

Переработка вторсырья в "ксилолит".

Сырьевые материалы. В качестве основного компонента для получения ксилолита служат опилки, другие наполнители: древесная стружка, соломенная мука, пробковая мука, торфяная мука, очески, отбросы кожи и линолеума и т.п.

Минеральные наполнители: шлаковая мука, кокс, мел, кизельгур и т.п.

Связующим веществом служит магнезиальный цемент (цемент Сореля).

При изготовлении ксилолита все наполнители, опилки и др. должны быть заранее насквозь пропитаны влагой.

Формование. Например, для того, чтобы изготовить пластины 100 см длиной, 50 см шириной, 20-25 мм толщиной, берут за основание железную пластину, на нее накладывают рамы из железа (100х50 см, а высота 40-50 мм) Эти рамы до краев наполняют тестообразной массой; на каждую из рам накладывают железную пластину, плотно входящую в нее, но снабженную ребрами, позволяющими ей войти в раму лишь на 20-25 мм. На эту пластину накладывают еще точно такую же форму с ксилолитовой массой и таким образом устанавливают несколько форм этажами и помещают в пресс (его можно сделать самим из двух железных пластин).

Под прессом массу оставляют в формах до тех пор, пока она совершенно не затвердеет (примерно на 24 часа), затем готовые пластины вынимают. Эти пластины применяются для изготовления мозаичных полов, изразцов, для обшивки ванных комнат, для цоколей, верхушек колонн, кронштейнов, рам для зеркал, картин, а так же для изготовления древесных плит и панно, полов и облицовки стен, искусственного гранита и декоративных изделий.

Готовые изделия можно пропитывать раствором казеина, хромовым клеем, парафином. Эти изделия можно раскрашивать красками, лакировать, золотить и т.п.

В ксилолит можно вбивать гвозди, пилить, строгать и обрабатывать на токарном станке. А также ксилолит в достаточной степени огнеупорен.

Рецепты для приготовления ксилолитных масс:

1. Массивные полы и облицовка стен (для толстого слоя): жженого магнезита 90 кг (около 120 л), опилок увлажненных 50 кг (объем сухого материала около 300 л), раствора хлористого магния 25 градусов по Бомэ с содержанием сухого хлористого магния (около 100 л по объему).

2. Тонкий слой для теплой эластичной облицовки: жженого магнезита 105 кг (140 л), опилок (сухого веса) 17-18, пробковой крупы 20 (100 л), кизельгура 3,2 (13 л), краски 10-30 (13-40 л), пропитывающего масла 15 (17 л), хлористого магния 35 (110.л).

Слой затвердевает через 18-20 часов.

3. Рецепты масс для формовки различных предметов:

а). Естественно окрашенная масса жженого магнезита 100 кг, опилок 50 кг, хлористого магния 100 кг. Затвердевает через 16 часов.

б). Кремовая масса: жженого магнезита 90 кг, опилок (сухих) 80 кг, охры 2-3-4 кг, раствора хлористого магния 100 кг.

в). Красная масса: то же, что в предыдущим рецепте, только вместо охры применяют красную окись железа 3-4 кг.

4. Гранитоподобная масса: то же, но вместо охры - 2-4 кг сажи.

Переработка вторсырья в "пластмассу".

Самодельные пластмассы применяют для изготовления всевозможных елочных игрушек, фигурных подставок под экспонаты, барельефов, скульптурных фигурок и т.п. Эти пластмассы льют в формы и просто лепят из них различные поделки, как из пластилина. Они полностью заменяют папье-маше, но более прочны и долговечны.

Из пластмасс на тканевой основе делают всевозможные футляры и корпуса. Все эти пластмассы не требуют дефицитных материалов и просты в изготовлении.

I. Приводим рецепты приготовления пластмасс:

1 рецепт: бумажная масса (сухая) 5 вес.ч.; клей столярный (сухой) 25; мел тонкопросеянный 60; глицерин 2,5; этиловый спирт 3,5; охра (сухая) 1.

Бумажную массу заливают свежеприготовленным столярным клеем. Помешивая, вводят мел, глицерин, спирт и охру. Массу тщательно перемешивают 30-40 минут. Готовая масса не должна прилипать к рукам. Полученная пластмасса хорошо льется в формы и после высыхания не дает большой усадки и трещин. Она пригодна и для лепки.

2 рецепт: древесные опилки мелкопросеянные 10, клей столярный (сухой) 6, мел тонкопросеянный 4.

Сухие компоненты перемешивают и заливают свежеприготовленным столярным клеем. Для придания пластмассе водоупорности и пластичности в нее добавляют 0,5 - 10 вес.ч. натуральной олифы. Столярный клей иногда заменяют казеиновым - его готовят так: Сухой казеиновый клей 25 в.ч. разводят в 100 в.ч воды. Воду подливают в клей небольшими порциями непрерывно помешивая и доводят до однообразной, без крупинок массы. Но есть недостаток у столярного и казеинового клея, это загнивание. Чтобы его небыло нужно добавлять различные антисептики: формалин (3 в.ч на 1000 в.ч клея), салициловой кислоты (40 на 100), буры (10 на 1000), борной кислоты (20 на 100).

Для приготовления пластмассы по 2 рецепту применяют не загнивающий и довольно хороший по качеству клей, который делают из столярного: В 200 г воды растворяют 60 г сахара. нагревают почти до кипения и добавляют 15г гашеной извести. Тщательно перемешивают и оставляют отстояться, затем жидкость осторожно сливают, чтобы не взмутить осадок. В полученной жидкости замачивают 120г плиточного столярного клея. Затем жидкость сливают, а клей распускают в водяной бане.

3 рецепт: древесные опилки мелкопросеянные 6 вес.ч, магнезит каустический 4, хлористый магний 4,7.

Древесные опилки смешивают с магнезитом и заливают раствором хлористого магния (для получения раствора хлористого магния с удельным весом 1,2; растворяют 400-450 г технического хлористого магния в 1 л вода). Пластмасса очень быстро твердеет, выделяя некоторое количество тепла, поэтому ее необходимо сразу поместить в форму. После застывания пластмасса приобретает твердость камня, но при этом она хорошо обрабатывается; пилится, сверлится и обтачивается.

Самодельные пластмассы на основе ткани (их еще называют самодельные текстолиты) применяют для изготовления всевозможных футляров, корпусов, конструкций и т.д.

Они представляют собой тканевую основу, пропитанную каким-либо клеем с небольшим количеством наполнителей. Небольшие поделки делают на основе пришедшего в негодность трикотажа, склеивая слои столярным клеем с добавлением олифы или клеем на основе сахарно-известкового раствора.

Для небольших изделий болваны делают из древесины мягких пород.

II. Литье пластмассовых изделий из вторичного сырья:

Старые капроновые, нейлоновые, дедероновые и т.п. чулки или белье, требуют предварительной подготовки. Удаляются все швы, режут на мелкие лоскутки, промывают в мыльном или содовом растворе, споласкивают и сушат. Хорошо их плавить в жестяных банках из-под рыбных консерв, и быстро, не дав остынуть, выливают в форму.

Переработка старой резины по Циглеру.

Из старой, негодной уже к употреблению резины приготовляется продукт, которым можно пользоваться, как обыкновенной резиной и который в отношении последней обладает значительно большим сопротивлением разрыву вследствие выделения из резины при обработке растительных белковых веществ.

По способу М.Циглера старая негодная резина промывается сначала до полного удаления всей приставшей к ней грязи, затем погружается на несколько дней в жидкость следующего состава: pacтвopяют в 3-4 ведрах кипящей воды 300 г рвотного камня и прибавляют к раствору 1 кг дубильной кислоты или соответствующее количество веществ, содержащих дубильную кислоту. Если обрабатываемая резина легко становится липкой, то рвотный камень заменяют 600 г сернистокислого кальция (раствор приготовляется на холодной воде).

При обработке резины, занимающей среднее положение между липкой и не липкой, прибавляют к указанному раствору рвотного камня 250 г сернистокислого кальция. В том или другом растворе резину оставляют до надлежащего размягчения, затем ее вынимают и высушивают в теплом воздухе. Наконец, ее прокатывают между валиками в более или менее тонкие листы, из которых выделывают нужные вещи, как из обыкновенной резины.

По Бримеру.

Старую резину тщательно измельчают, смешивают с равными весовыми частями технического касторового масла и смесь нагревают до 180-210°С, пока резина не распустится. После охлаждения смесь вливают в двойной против нее объем 90°-ного спирта. Тогда из этой смеси выделяется резина и оседает на дно в виде тягучей массы, а касторовое масло растворяется в спирте.

После этого отделяют резину от остальной части смеси и промывают ее небольшим количеством свежего спирта (чтобы удалить остатки касторового масла) до тех пор, пока капля, пущенная на бумагу, после испарения спирта, не оставит никакого следа. Так как полученная резиновая масса содержит еще некоторое количество спирта, то ее промывают сначала в теплой воде с примесью небольшого количества щелочи, а потом чистой водой из-под крана. Вывальцованная (прокатанная) в тонкие листы резина скоро лишается совершенно влажности и по своим качествам не оставляет желать лучшего. Если бы не дорогая стоимость спирта, то способ Бри-мера нашел бы широкое применение в резиновой промышленности.

По Винклеру.

Измельчают как можно больше обрезков вулканизированного каучука и подвергают их действию температуры в 300°С, пока образуется пластическая масса. Нагревание производится посредством водяного пара, который проводят сквозь цилиндр, содержащий измельченный каучук. Затем смешивают 3 600 г каучуковой массы, 72 г деревянного масла, 120 г серы, 1080 г свинцовых белил или магнезии, извести окиси цинка или глины.

По Стинструпу.

В открытом сосуде, при постоянном помешивании и постоянном накачивании воздуха, растворяют 1 старого каучука (обрезки, испорченный каучуковый товар) в 4-12 масла (особенно льняного) или остатков масла. После полного растворения отделяют от массы нерастворенные ее части, что достигается отставанием. Затем прибавляют к раствору немного сурика и выпаривают до тех пор, пока масса не станет липкой (выпаривание продолжается 2-6 часов); после этого ее охлаждают, и в таком виде она поступает в продажу. Массу эту можно употреблять как обыкновенный каучук для выделки различных предметов, для фабрикации линолеума, а в смеси с песком и для брезента.

Восстановление негодного каучука.

Восстановление негодного, отработанного каучука, которого накопляется все больше и больше при общей недостаче каучука на рынке, является чрезвычайно заманчивой задачей химии, к сожалению еще не разрешенной полностью. Ниже мы приводим несколько рецептов, наиболее простых, предупреждая, однако, читателя, что полный успех восстановления каучука всегда условен.

1) Измельченный каучук кипятят при нагревании в 100-105°С в разбавленных водою серной кислоте (60° по Бомэ.) и соляной кислоте (в равных пропорциях на 8 частей по объему воды). При этом распадение волокон происходит приблизительно через 30 минут. Масса приобретает белый или слегка желтоватый цвет, значительно разбухает и делается пористой. Рекомендуется обработанный таким образом каучук проварить потом для нейтрализации в щелочном растворе.

2) Отбросы сернистых сортов резины (каучук, гуттаперча и т.д.) растворяют при температуре в 200-300°С в смоляном мacлe (точка кипения 300-350°С), а не растворившиеся вещества, т. е. часть смолы и серы и т.п., отделяются фильтрованием. Из этого очищенного раствора осаждают каучук с помощью ацетона, который отделяет смоляное масло, а также серу и т.п.

3) По Пассмору. Обрабатываемый материал растворяют в цинеоле (или в содержащих в большом количестве цинеол маслах) и достигают отделение каучука от растворителя осаждением или дистилляцией водяным паром. Употребление цинеола или эвкалиптола в качестве растворителя делает возможным приготовлять крепкие растворы каучука при сравнительно низкой температуре, причем свойственные каучуку физические свойства не подвергаются изменению; посторонние же вещества - минеральные осадки и т.п. не растворяющиеся в эвкалиптоле или цинеоле, могут быть удалены фильтрованием или сцеживанием. Выделение таких посторонних веществ можно ускорить, разбавив крепкий раствор эвкалиптола с каучуком, бензолом или т. п. жидкостями, не осаждающими каучук из раствора. Обратно добыть каучук из раствора можно, дистиллировав эвкалиптол паром или осадив каучук из раствора эвкалиптола при помощи алкоголя или ацетона.

4) По Паркетту обратное добывание каучука успешно производят по одному из следующих способов, которые ведут к частичной девулканизации материала. Сперва размельчают отбросы каучука, эбонита и т. п. и превращают их в порошок, затем вместе с смоляным маслом, добытым перегонкой канифоли, нагревают до 300-360°. Из этого раствора фильтруют частично смолы, а также растительные составные части и смешивают фильтрат с ацетоном или другими кетонами, благодаря чему каучук осаждается из раствора смолы. Затем его вымывают осаждающим веществом, кипятят основательно с водой и, наконец, сушат, после чего его можно снова употреблять. Так как растворяющее и осаждающее вещество легко отделить перегонкой друг от друга и снова добыть, то этот способ оказывается очень экономным.

5) По другому способу смешивают превращенные в порошок отбросы со смоляным веществом или со слюдой, или волокнами асбеста, после чего все нагревается до 150-200° и при 100-кратном давлении воздуха формуют пластинки и брусья, которые можно снова употреблять. Обратно добытые таким образом каучуковые массы теряют, однако, часть своей эластичности. По Паркетту, можно им вернуть эти качества в прежней мере, смешав сухой порошок с 1%-ным водным раствором креозота или фенола, нагрев смесь до 190°С и подвергнув ее в течение нескольких часов давлению в 28 кг на 1 кв.см. После этой девулканизации делающей каучук мягким в эластичным, массу вымывают и затем сушат.

6) Измельченные отбросы каучука обрабатывают нагретым нафталином и после охлаждения смешивают с щелочным алкоголем, в результате чего добывается обратно чистый каучук.

7) Для девулканизации и обратного добывания каучука из отбросов употребляют сильно нагретую известь или цемент, превращенный в порошок карбид или нейтральные растворы сернистокислых солей.

8) Чтобы добыть обратно каучук из тканей, в особенности из резиновых рукавов, обрабатывают их при высокой температуре перхлорэтаном.

• 2010 Март